摘要： 为了减少针织纱细节，提高成纱质量，运用系统棉纺工艺学的思想，针对针织纱生产过程中细节形成的原因进行了纺纱试验。针织纱细节与原料中的含短纤维量、牵伸工艺配置、机械设备、操作和清洁等因素有关。通过采取合理配棉、优选工艺参数和新型纺纱器材、加强挡车操作和设备的维护保养等措施，减少了针织纱细节，针织纱质量达到乌斯特2001公报5％ 一25％水平。
    关键词： 针织纱；细节；短绒；工艺；温湿度
 
    由于针织物独特的组织结构，成纱细节对针织物的坚牢度、耐用性和布面质量影响很大。针织用纱对棉纱的条干均匀度和细节数要求高，减少细节是提高针织物质量的保证。我们在生产CJ l4．5 tex和C 18．2 tex针织纱的过程中，以系统工程棉纺工艺学为指导，通过合理选用原料，整顿机械状态，不断优化工艺配置，使所纺针织纱品质优良，质量稳定，很好地满足了客户的需要。
 
1 细节产生的原因
    成纱细节产生的原因是多方面的，它与原料设备、工艺、操作和环境温湿度等都有很大关系。另外，细节与成纱条干、棉结、杂质和粗节等也有一定的关联性。由于原料或半制品中的短绒含量多而造成细节。短绒含量不仅影响成纱条干、强力，也会影响成纱的细节、棉结和粗节数量。例如原料经过精梳工序加工后由于去除了生条中约40％ ～60％左右的棉结杂质和短绒，成纱不仅条干好、强力高，粗细节和棉结数量也大大降低，由此可证实短绒含量对成纱细节的影响很大。
 
    短绒含量多的原因：一是配棉时原料中含有较多的短绒特别是长度较短(12 mm以下)的短绒。二是在清梳工序经过开松、打击和分梳产生了较多的短绒，落棉率小。例如豪猪式开棉机采矩形刀片打手且速度高、隔距小时对纤维作用剧烈，在加工成熟度差或细度细的原料时易产生短绒。棉块或纤维束平行顺向程度差，刺辊偏心，纤维成熟度低，喂入棉层厚，给棉板与刺辊间的隔距小，给棉板分梳工艺长度偏小等因素都易损伤纤维，增加生条中短绒含量。另外，小漏底入口隔距偏小，盖板速度慢等也是生条中短绒和棉结杂质含量较多的主要原因。在牵伸过程中，牵伸机构对短纤维运动控制得往往不够完善，从而产生移距偏差，并且纤维越短产生的移距偏差就会越大。这样纤维就会在牵伸时按其长度做纵向转移、分类，在某些片段上纤维分布量相应变小而产生细节。
 
    由于梳棉机机械状态不良、针布滞钝、梳理度差而造成细节。由于分梳不良，杂质和纤维分离程度差，棉结、杂质去除不理想，导致生条中的棉结杂质粒数多，而棉结杂质在纤维条牵伸过程中易呈集束状移动，最后在纺纱中出现细节。梳理度差的原因一是选用针布质量差，针面锋利度不够，状态不良，抄针不及时，磨针精度不足；二是主要隔距点的隔距大或者不准确；三是棉卷纵横向均匀度差，给棉罗拉表面沟槽损伤后不能及时修复，给棉罗拉和给棉板对棉层握持不良，经刺辊分梳后未分解开的棉束多。
 
    精梳给棉方式、喂棉长度、喂给棉层厚度、顶梳尺度，对提高精梳机分梳质量影响重大，锡林定位、落棉刻度等对改善分梳质量、提高棉网均匀度及减少精梳条棉结杂质也十分重要。随着纺纱质量要求的提高，一般精梳机落棉率要相应增多。细纱机牵伸元件的选用和工艺配置对细节的产生影响较大。胶辊、胶圈和上下销的性能、规格影响对纤维握持的稳定性，胶圈张力、胶圈钳口隔距的大小既影响前区摩擦力界的分布，也影响胶圈运动的稳定性，进而影响对纤维运动的控制。是否使用集合器对成纱细节也有一定影响。粗纱捻系数、粗纱定量与细纱机后区牵伸工艺配合不合理等都会产生细节。
 
    造成长细节的原因主要在前纺工序，例如条子和粗纱接头不良、劈条、并条机断头自停失灵。短细节主要发生在细纱，例如粗纱喂人时意外牵伸大、集合器横动不良和挂花、挡车工不及时清
洁，导致纤维“三绕”和挂花、胶圈运动滞钝、细纱挡车工接头合格率低、钢丝圈易磨毛纱线等。其中挡车工清洁不够和操作不当是成纱细节增多的重要原因之一。
 
    随着络筒速度的提高和络筒张力的增大，条干CV值恶化，粗细节均有所增加。这是因为络筒速度高，纱线受到导纱器、张力装置和槽筒的急剧摩擦，络筒张力的增大也会使纱线与络纱部件碰撞摩擦，导致某些片段纤维间产生相对滑移，截面变细而成为细节。
 
2 技术措施
 
2．1 合理配棉
    选用纤维成熟度好，细度适中，单纤维强力高的原料，因可经受较强的开松、打击和梳理，从而可减少短绒的产生。选用含有软籽表皮、带纤维籽屑、索丝和棉结等含量少的原料，有利于降低生条中杂质的含量，从而减少成纱细节。严格控制回花使用量，生产精梳纱时配棉中回花使用量不超过2％ ，生产普梳纱时配棉中回花使用量不超过3％。配棉中选用短绒含量少的原料，精梳纱配棉中原料短绒率不能超过10％ ，成熟度系数控制在1．75～2．25，细度1．92 dtex左右，普梳纱配棉中原料短绒率不能超过11％ ，成熟度系数控制在1．50～2．O0，细度1．82 dtex左右。尽可能缩小混和棉性能指标的差异，原棉按排包图上包、接批实行分段增减、交叉抵补，保证原料混和均匀。
 
2．2 合理确定清棉流程和工艺
    选用的清棉流程为：
FAO02型自动抓棉机-FA0l6型自动混棉
机--FAl03型双轴流开棉机--FA022型多仓混棉机--FAl06B型开棉机--A062型电器配棉器--FA046型振动给棉机--FAl4l型单打手成卷机
 
    清棉工序贯彻“精细抓棉、多松少打、早落少返、混和均匀”的工艺原则，两台抓棉机并联使用，加强对原料的混和。抓棉机做到勤抓少抓，抓取棉块要小，锯齿刀片伸出肋条的距离调整为2mm，下降距离为3 mm，运转率提高到90％以上。FAIO6B型开棉机采用锯齿刀片打手，打手转速和打手与给棉罗拉间的隔距根据纤维性能和配料情况进行合理选用。加工成熟度差、细度细的原棉，打手转速要偏低掌握，避免造成较多的短绒，并消除因打击力度大而形成紧棉束现象。清棉机风机转速比综合打手转速高l5％ ，调节凝棉尘笼两侧的挡风板，控制棉卷纵横向均匀度，提高棉层中棉块的平行顺向程度。控制车间温湿度，使原料从回花室至清棉车间处于放湿过程，清棉车间相对湿度控制在55％ ～60％ ，棉卷回潮率控制在8％左右。
 
2．3 加强梳棉机和精梳机的梳理作用并适当增
    大落棉率梳棉机工艺配置一定要兼顾纤维梳理和纤维损伤。针布质量、规格及状态，刺辊、锡林、盖板和道夫的速度及主要隔距点的隔距对梳理质量影响重大。因此，采用格拉夫针布，其针布平整，锐度高，可加强对纤维的分梳，提高纤维的伸直平行度和棉网清晰度。根据纤维成熟情况和棉卷定量，合理确定给棉板与刺辊间的隔距，消除刺辊偏心现象，通过更换给棉板规格或采用“垫”或“刨”的办法，使给棉板分梳工艺长度与原棉主体长度相适应，可减少刺辊分梳时对纤维的损伤。增大锡林皮带盘，调节锡林转速至390 r／min，锡林与刺辊线速比调至1．95以上，锡林至盖板间的隔距偏小掌握，缩小至0．18 mm、0．16 mm、0．13 mlTl、0．13 mm、0．16 mm，生条定量偏轻掌握，锡林至道夫间隔距偏紧，定期做好抄针和磨针工作，加强梳理和促进纤维良好转移。适当加快盖板速度和加大小漏底入KI隔距，能够多落细小杂质和短绒。在精梳机上，适当加大顶梳的插入深度，梳理隔距从0．49 mm改为0．36 mm。采用植针式锡林，并针对锡林、顶梳针齿容易损伤的情况，加强了锡林、顶梳的设备状态管理，统一各机台落棉隔距，减小机台之间的落棉差异和质量差异，加强对毛刷与锡林针面隔距及工作状态的管理，以保持锡林针面的清洁。适当减小精梳总牵伸倍数，防止精梳条过熟粘连。控制前纺和精梳车间温湿度，使纤维卷在梳理过程中处于放湿状态，便于梳理和去杂。
 
2．4 优选细纱工艺
    控制好并粗细工序的温湿度。纤维从梳棉至并粗加工应处于吸湿过程，从并粗至细纱工序应处于弱放湿过程。这样对防止须条边缘纤维紊乱，稳定纱线捻回，降低静电现象有一定的作用。静电负荷的降低，减少了纤维在纺纱过程的相互排斥，有利于减少成纱千米棉结和粗细节，但吸湿过大易增大牵伸力和导致纤维纠缠与粘连，反而导致成纱棉结和粗细节增加。细纱车间温度控制在26℃ ～30℃ 、相对湿度在50％～60％ 为宜。
 
    优先选用新型牵伸器材。在DTM129型细纱机上采用V形牵伸和气动加压，选用尼龙上销，配以新型下销，采用了上松下紧、上薄下厚的胶圈选配原则，中铁辊改为胶辊，增大了胶圈与胶辊间的摩擦因数，使胶圈运行更加稳定，能够大大降低上下胶圈的运行速度差异。采用不处理软弹胶辊，并将胶辊直径由原来的28 mm改为28．5 mm～ 30 mm，硬度为邵尔A63度±3度，胶辊表面粗糙度为0．9 um～1．1 um，前胶辊前冲2 mm。由于胶辊弹性好，对浮游三角区纤维运动控制作用好，扩大了摩擦力界的扩展幅度，缩小了加捻三角区，同时由于胶辊抗静电抗缠绕性能强，可大大降低纤维缠绕现象，减少了成纱千米棉结和粗细节产生的概率。合理选用钢丝圈号数，以控制气圈形态，合理选用钢丝圈型号，以使纱线通道畅通，避免钢领钢丝圈磨损导致纱线磨毛而产生细节。正确使用集合器和优化配置钳15隔距。集合器能够收拢纱条，减少边缘纤维散失，增加纱条紧密度，减少毛羽。集合器对细节的产生也有一定影响。集合器弧形要与前胶辊相吻合，以防止集合器跳动；横动要灵活，以防止集合器跑偏。当清洁工作做得好时可使用集合器，反之清洁工作做得较差时用集合器更易产生粗细节。胶圈钳15隔距(压力)大小对细节的形成影响较大。钳15隔距过大对纤维运动控制不利，导致纤维变速点不稳定；钳口隔距过小易造成胶圈弹性下降，当存在须条粗细不匀和胶圈弹性不匀时，轻则引起钳口压力和牵伸力的剧烈波动，影响纤维稳定变速，造成条干不匀，重则引起胶圈回转不匀，甚至引起牵伸力剧增而出“硬头”，造成成纱粗细节。所以应根据纺纱定量结合胶圈性能规格合理掌握。当使用集合器时，胶圈钳口隔距可适当缩小，以利于集合器横动和防止胶圈触碰集合器。
 
    粗纱捻系数、粗纱定量和细纱机前后区牵伸工艺之间相互影响，必须综合进行考虑。适当加大粗纱捻系数可减小粗纱卷绕和退绕过程中的意外牵伸，增强细纱机前牵伸区须条的紧密度和抱合力，浮游纤维减少，纤维运动控制加强。在增大粗纱捻系数的同时，适当增加胶辊压力，以保证对纤维有足够的握持力来克服增大的牵伸力。适当减轻粗纱定量可减小细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸区的移距偏差，能改善条干和纱条光洁度，减少成纱棉结和细节。适当放大细纱机后区隔距，避免牵伸力过大而出“硬头”。通过正交试验，将粗纱捻系数由96～100增大到110～ 115，罗拉加压增大5％ 左右，后区牵伸倍数由原来的1．36倍调整为1．18倍左右，后区隔距放大到48 mm。浮游区长度普梳针织纱为12 mm，精梳针织纱为14 mm。对于粗纱半制品，必须做到先生产先用，以防止粗纱退绕时的松烂和粘连。
 
2．5 其他措施
    加强对挡车工应知应会知识的培训，提高操作水平，规范操作程序，及时做好It常清洁工作，主动掌握运转规律，加强巡回清洁，注意捉防粗纱纱疵，不断摸索、总结和推广新的工作法。例如末并机前不接头，粗纱集体换条，机后不接头机前生头，细纱引粗纱不允许包换粗纱，粗纱挡车工加强巡回，杜绝劈条造成的长细节。加强清洁工作，车间严格执行“六定”、“一防”，对机台和值车工进行检查。“六定”即定清洁项目、定清洁工具、定清洁次数、定清洁时间、定清洁方法和定工具清洁。各工序清洁进度表上墙严格执行，轮作、勤做、彻底做，车底无积花，通道光滑无挂花。“一防”即严防清洁方式不当造成的纱疵，如细纱清洁不允许用扇的方式，只能捻和擦。
 
    根据纱线种类和用途，参照清纱特性曲线正确进行清纱设定，提高络筒机电子清纱器清除效率，我们将控制九级有害纱疵改为控制十三级纱疵。合理配置络纱张力，适当降低络纱速度，消除槽筒震动现象，对改善条干和减少棉结、粗细节十分有利。选用金属槽筒，减轻静电现象，减少毛羽再生，减少棉结和粗细节的产生。
 
    强化设备管理制度，每周四停车2 h进行集中检修，并配备专人巡回检修，消除设备隐患，加强工艺上车检查，统一机台的工艺参数。
 
3 成纱质量
    通过采取以上措施，针织纱细节得到有效控制，产品质量稳定，纱线达到了2001年乌斯特公报5％ 一25％的水平。针织纱质量见表1。

4 结束语
    减少针织纱成纱细节是一项系统工程，它要与提高成纱条干、强力和减少棉结杂质粒数、粗节数等综合考虑。减少细节应注意做好以下工作：合理选用原料，合理确定清梳工艺流程和参数，开松分梳过程一定要避免产生较多短绒，控制生条中短绒含量，适当提高落棉率。整顿梳棉机机械状态，选用优质针布，提高分梳质量。选用新型牵伸器材和优选细纱机牵伸工艺，控制好各车间温湿度。加强对挡车工的技术培训，提高操作水平，规范操作规程。