利用多组分纤维开发多元复合功能的纱线，可改善纱线结构与特性、提高面料的服用性能。棉竹涤混纺针织纱，可制作内衣、T 恤、衬衫等面料，使面料既突出了竹纤维弹性好、柔软滑爽及优良的悬垂性、耐磨、天然抗菌以及吸放湿性、透气性好等特点，又不失棉织物的舒适、涤纶织物的挺括等特性。因此，我们开发了棉 /竹 /涤 60/30/1018.3 tex混纺针织纱，并经针织大圆机试织，成为一种全新时尚理想的夏季面料，具有较为广阔的市场开发前景。

1 纺纱方案与纤维性能测试

    两组分或多组分纤维复合成纱通常采用两种方法：一是各组分纤维分别制成条，在并条机上混和；二是各组分纤维在开清棉工序采用棉包混和，两种混和方法具有各自的优缺点。

    在棉纤维、竹纤维及涤纶纤维三种混纺原料中，竹纤维、涤纶纤维与棉纤维的性能差异较大，棉纤维较短且整齐度差。三种原料如果直接混和纺纱，那么在纺纱过程中棉纤维会向纱的内部转移，而竹纤维与涤纤维会向纱的外层转移，这样会使各组分纤维在纱的径向分布不匀，从而影响织物的风格。因此，经多次混和试验，确定竹纤维和涤纶纤维首先以 3∶ 1（ 即 30∶ 10）的比例进行人工混和，并制成生条后，再用 40% 的竹 /涤混和生条与 60% 的精梳棉条在并条机上进行混和，这样既可保证混和均匀，又能保证准确的混纺比，并且又可使织物染色均匀。棉纤维、竹纤维和涤纶纤维的性能指标如表 1 所示。

2 纺纱工艺流程

2.1 竹纤维与涤纶纤维混和制条
    人工混和→FK500 型双联开松机（ 附自调匀整装置）→A186F 型梳棉机

2.2  精梳棉条制作
    A002D型抓棉机→A006BS型混棉机→A034AS型六辊筒开棉机→A036BS 型豪猪开棉机→A092AS型双棉箱给棉机→A076E 型成卷机→A186F型梳棉机→FA331 型条并卷联合机→FA251A 型精梳机

2.33 混和及纺纱
    FA302型并条机（预并）→FA302 型并条机（一并）→FA302型并条机（ 二并）→A454E型粗纱机→FA506 型细纱机

3  各工序工艺配置及主要技术措施
    对于精梳棉条的生产，已有成熟的工艺及相应的质量控制措施，为此，只对竹纤维与涤纶纤维混和制条及棉纤维竹纤维涤纶纤维混和及纺纱工艺作以介绍。

3.1  开清棉
    针对竹纤维、涤纶纤维整齐度好，不含杂质只含有少量并丝的特点，采用双联开松机替代开清棉短流程机组进行开松和混和，采取“ 少喂勤喂、轻打少落、充分开松”的工艺原则。为减少因握持打击对纤维造成的损伤及锡林返花造成过多的棉结，降低锡林转速，并放大锡林与给棉罗拉的隔距，提高风扇速度，加大风量，防止竹涤混和纤维束的瞬时滞留，使筵棉流量均匀输出。

    其主要工艺参数：
锡林转速                 500 r/min
给棉罗拉转速              8r/min
风扇转速                  1300 r/min
给棉板～给棉罗拉隔距进口  0.18 mm
出口                      0.38 mm
给棉罗拉～锡林隔距        0.25 mm。

3.2 梳棉
    竹纤维和涤纤维混和筵棉通过双联开松机经长短片段自调匀整装置喂入到梳棉机的给棉罗拉处进入到梳棉工序。在梳棉工序中，适当放大锡林～盖板间隔距，以使纤维分梳缓和、转移顺利，并减少堵塞和绕花形成的棉结。刺辊、锡林和盖板的速度关系到纤维的分离度、纤维的损伤及纤维的转移情况，应适当降低各机件速度，并通过变频调速反复试验，当锡林刺辊线速比为 2.04 时有利于纤维转移，也有利于减少成纱棉结和改善条干水平。采用较小的棉网张力牵伸，有利于顺利成条。各组分纤维梳理的主要工艺参数见表 2。

3.3 精梳工序
    精梳条定量为 18.1 g/5 m，落棉率为 15% ，短绒率为 7.4% ，锡林转速为 225 钳次 /min，落棉隔距为 20 mm，罗拉隔距为 4 mm。

3.4  并条
    并条工序是确保成纱混和均匀的关键工序，其主要任务是在并条机上通过并合作用使各组分纤维充分混和均匀，改善条子的重量不匀，并且通过牵伸作用和工艺参数的优化配置，最大限度地改善条子的内在结构，提高条干均匀度，以制成符合工艺设计定量要求的半熟条、熟条。精梳棉条和竹 /涤 30/10 混和条在并条机上以 60∶ 40 的比例再进行混和。为加强纤维的充分混和，防止因纤维间混和不良造成染色不匀现象，并条工序采取预并条后再经两道并条并合的方式，各道并条选取与并合数相当的牵伸倍数，并且一并后区牵伸倍数较大，而二并前区隔距较小的工艺配置，以利于弯钩纤维的伸直平行和条干均匀度的提高。精梳棉条与竹 /涤纤维混和条的定量设计相同，以防预并条时罗拉钳口对两种条子的握持力不一致而恶化条干。并条主要工艺参数见表 3。

3.5  粗纱
    以细纱不出硬头为准，粗纱捻系数偏大设计，并配以较小的粗纱张力以防止粗纱意外伸长恶化成纱条干。粗纱工艺参数：粗纱定量为 4.73 g/10m，捻系数为 85，罗拉隔距为 27 mm ×37 mm，牵伸分配为 5.902 倍 ×1.276 倍，前罗拉转速为 200 r/min。粗纱萨氏条干不匀率为 14.9% ，重量不匀率为 0.81% 。

3.6  细纱
    细纱工序是成纱的最后一道工序，对成纱质量影响较大。根据系统工程理论：较大的粗纱捻系数，应与较大的细纱后区隔距、较小的细纱后区牵伸倍数相匹配，以提高细纱条干均匀度和单纱强力，降低成纱细节，满足针织用纱的质量要求。经反复对比试验确定细纱工艺参数：牵伸分配为24.17 倍 ×1.15 倍，罗拉隔距为 19 mm ×30 mm，捻系数为 320，钢丝圈型号为 OSS2/0，前罗拉转速为 204 r/min。细纱管纱质量测试结果：混纺比（棉∶ 竹∶ 涤）为 60∶ 29.8∶ 10.2，条干 CV 为15.2% ，断裂强度为 16.5 cN /tex，强度不匀率 CV为 1.5% ，粗节为 25 个 /km，细节为 10 个 /km，棉结为 45 个 /km。

4  结束语
    竹纤维是一种新型纤维素纤维，在棉纤维竹纤维涤沦纤维混纺纱中，各组分的混纺比应当根据最终产品的用途和要求而定。如要求抗菌性能好则可提高竹纤维的混入比例，如要求保型性能好则应提高涤纤维的比例，这样既能充分发挥各组分纤维的特有性能，又能满足对面料功能的特殊要求。纺纱时，竹纤维与涤纶纤维首先棉包混和，制成生条后与棉纤维精梳条再进行条混，以改变各组分纤维在纱中的分布，达到混和均匀、杜绝后工序色差的目的。应系统设计粗细纱工艺，较大的粗纱捻系数应与较大的细纱后区隔距、较小的细纱后区牵伸倍数相匹配，以满足针织用纱的质量要求。棉 /竹 /涤 60/30/10 18.3 tex针织纱的开发为使用棉纤维开发新功能纱线，使其面料风格多样化，提供了新的尝试。