近年来高效工艺在全国各地得到了广泛的应用，它对大幅提离前纺设备产能，节约用电与提高产品质量起到了积极的作用。但是，它的缺陷也是很明显的，成纱毛羽增多，强力降低。如何解决这个问题，通过两年多的研究探索，我们认为，高效工艺结合赛络纺技术不失为一种两全其美的技术创新。
1 高效工艺的优势与缺陷 
    高效工艺之所以能优质高效，关键在于细纱后区采取了一定的技术措施，加强了对摩擦力的控制，极大地提高了细纱机的牵伸能力，总牵伸由原来的10~50倍牵伸提高到50~100倍达到120倍左右并保证细纱的质量不恶化，从而可以大幅度提高前纺粗纱、棉条、棉卷的定量。由于定量加重，前纺各工序单机理论产量可以提高1．6～2.0倍。这就带来了非常可观的经济效益，可以大量节省前纺设备，节约前纺运行成本。但由于采用了粗纱重定量、细纱大牵伸的工艺，由此引出了纱线毛羽增多、强力下降的现象。其主要原因如下：(1)粗纱定量增加使喂入牵伸部分须条的宽度增大，牵伸过程中边缘纤维易散失；(2)较大后区牵伸使进入前区须条更趋于无捻，须条易于发散；(3)细纱较大的前区零伸使须条发散趋势更明显；(4)高效工艺的加捻三角区比传统工艺要大，捻度的传递受强影响，加捻三角区边缘的纤维不易被捻入纱线体。以上缺陷的存在给高效工艺普及推广带来了很大困难。 
2. 赛络纺的经济优势及改善毛羽、强力机理分析
    对高效工艺的缺陷实际生产中一般采用的应对方法为：加强对细纱牵伸区前后区对须条的控制，细纱前区运用较为精密的集棉器。络筒机合理控制毛羽的增量等，但实施效果不是很理想。有些厂则采用紧密纺来弥补高效工艺的缺陷，效果较好。由于紧密纺技术在细纱机牵伸区通过收缩须条的宽度，消除加捻三角区而实现对纤维的集聚作用，加强了对纤维的横向控制力，有效遣降低了成纱毛羽，正好可以弥补高效工艺的缺陷。但紧密纺的投资成本及运行成本都相对较大，使许多企业望而却步。因此，通过分析比较，我们实施了将赛络纺工艺和高效工艺进行结合酶方式。赛络纺是一种新型纺纱工艺，由于由双根粗纱喂入牵伸区并合，所以毛羽降低明显，强力增加显著。而且投资成本很低，只需增加?倍的吊锭并将喇叭踊改造为双孔喇叭口即可。实践证明，两种纺纱新技术的组合应用，可以在少增加、甚至不加投资成本的情况下，取得满意的效果。
    赛络纺纱技术对毛羽的改善主要是因为赛络纱的单纱条上含有少量捻度，表面纤维受到一定程度的圈结，因此毛羽相对较少。有人曾将赛络纱的毛羽减少归结为两股单纱对毛羽的捕捉原理。原因是成纱的两根须条在先弱捻后再被加强捻过程中使得须条在成纱的运行时被两次加捻，有两次机会被捻入纱体。另外单根须条在结合点前加捻得到的捻幅较小，纤维受到的扭矩小，纤维弹出纱体成为毛羽的机会也就较小，从而保证了纱体表面光滑，毛羽少。赛络纺技术对强力的增加是因为须条受张力作用捻合在一起，形成了类似股线的双中心纱条，在受力时，两根须条相互挤压，使纤维间不易滑脱，纤维利用率高，因此也就形成了其强力增大的特点。
3.赛络纺高效工艺生产实践
    高效工艺实质上是在现代纺织设备基础上，充分挖掘设备的潜在能力，以牵仲专件、器材的技术进步，推动工艺发展，实现前纺全流程重定量，细纱大牵伸，从而取得棉纺纺纱工程高效率和高收益。因此，设备状态的好坏，器材配置的优劣将直接影响着高效工艺的实施，尤其是细纱机的牵伸能力，更是决定高效工艺的关键因素。由此可见，要推行高效工艺必须对设备状况进行分析，对各道设备的牵伸能力进行评定，然后才能制定具体的高效工艺路线。假设不根据具体的设备状况，盲目套用高效工艺，那么对高效工艺的推广将是极为不利的。赛络纺高效工艺由于其装置的特殊性，要求两根须条必须有一定的间距，又要保证大牵伸不产生细节，因此，在赛络纺采用高效工艺时更应慎重考虑设备的牵伸能力，制订合理的工艺参数。
3．1赛络纺高效工艺流程制定
    3．1．1 工艺流程
    A002D--A006B--A036C--A092--A076--A 1 86--FA3 1 1--FA3 1 1--A454E、A456--FA506、A513、FA503 
    3．1．2设备主要改造部分主要是采用了一些新型纺纱器材，钢丝采用了新型针布，部分机台添置了固定分梳元件。细纱是改造的重点工序，主要是摇架改造、罗拉改造、上销改造以及使用了低硬度不处理胶辊等。 
    3．1．3设备状况分析与赛络纺高效工艺流程制定从以上设备状况分析来看，我车间设备基本属于A字头设备，设备比较成旧，尤其是清花基本为50年代设备，很难适应高效工艺纺纱的要求。A186梳棉机尽管使用了新型针布，分梳能力有所提高，但锡林速度的提高受到较大的限制，采用重定量的高效工艺，纤维的分梳度将受到一定影响。条粗工序由于并条机压力棒牵伸和粗纱机双皮圈牵伸的优越性，使它们具备适应牵伸范围广、输入输出定量重的半制品纱条。细纱机除FA506尽管设备陈旧，但由于摇架基本进行了改造，罗拉基本更换为无机械波罗拉，为高效工艺的实施提供了强有力的设备保障。为此，我们认为要这样的纺纱系统中实施高效工艺显然有些不足，于是，我们从并粗细工序开始有针对性地实施重定量纺纱，不但充分发挥了设备的潜能，提高了产品的质量，而且节约了设备的投入，尤其节约了用工、用电成本。
3．2各道定量的确定
    各道定量的确定是高效工艺实施的前提。恰当与否将直接决定高效工艺的效果，必须具体设备具体配置。尽管高效工艺的核心是细纱的大牵伸，但高效工艺能否实施的前提关键是梳棉机的梳理，只有梳得好，才能纺得好。因此鉴于我车间A186梳棉机锡林速度的限制，如果增加生条定量，纤维的梳理度将得不到保证，为了保持较好的质量，故生条的定量保持不变。条粗工序由于并条机压力棒牵伸和粗纱机双皮圈牵伸的优越性，定量可以适当增加，但粗纱定量的增加必须充分考虑细纱机的牵伸能力。赛络纺由于细纱是双根粗纱喂人，定量不宜太大，否则细节将大量增加。具体配置见表1。

3．3各工序工艺改进
    赛络纺高效工艺的推行是系统工程，必须结合本公司的设备水平、纺纱器材原料等各种因素量力而行，围绕实施大定量工作，在各工序开展大量的工艺试验研究，不断改进，不断优化工艺参数。
 
    3．3．1并条
    加大摇架压力，稳定牵伸力，适当放大罗拉隔距，尤其是头并隔距，并合理配置牵伸分配。根据弯钩纤维牵伸理论，头并采用6根并合6倍以内牵伸，后区牵伸适当放大，一般掌握在1．80左右，二并采用集中牵伸，后区牵伸偏小掌握，一般控制在1．40左右。
 
    3．3．2粗纱
    集中牵伸，后区牵伸偏小掌握，适当放大后罗拉钳口距，适当控制胶圈钳口至主牵伸钳口的距离，并合理配置粗纱捻度。粗纱捻度是一项十分关键的工艺参数，对赛络纱而言更是至关重要的工艺参数。选择过大，细纱牵伸不开走硬头；选择偏小，须条内纤维抱合力差，细纱细节大量增加，而且易吊断。通常赛络纱比普通高效工艺的粗纱捻系数要大10％左右。
 
    3. 3. 3细纱
    由于我车间细纱机型较为陈旧，尽管配置了新型器材，但为稳妥起见，一般总牵伸倍数掌握在70倍以内。为稳定细纱牵伸，我们在细纱后区的工艺配置上做了大量的试验工作。首先是后区牵伸倍数的试验(见表2)。通过试验，我们发现，赛络纺实施高效工艺细纱后区牵伸宜偏大掌握，以平衡增大的牵伸力。其次是前后罗拉隔距试验(见表3)，同样道理，赛络纺后区隔距以偏大为好。

    我们还作了后区有无压力棒试验(见表4)，试验表明，只要工艺配置适当，后区采用压力棒条干、粗细节等各项指标都有明显改善。后区压力棒的应用，充分解决或缓解了细纱后区须条捻度的重分布和细纱上下皮圈的速度差，大大增加了前区的牵伸能力，赛络纺细纱高效工艺的配置还必须十分注意选择合适的双喇叭口间距。喇叭口中心距将影
响加捻三角区中从前罗拉钳13输出的两股单纱条到会聚点处所形成的加捻三角形的大小，对成纱毛羽影响较大。一般粗纱间距掌握在6mm左右，过大，细纱断头增加，易出单头，过小，毛羽增加。

4.赛络纺高效工艺与普通高效工艺成纱质量对比
    实施赛络纺高效工艺后，提高了产量，节约了前纺设备的投人和用工用电成本，而品质稳定(见表5)。

    5 赛络纺实施高效工艺需注意的问题
    5．1高效工艺在一定条件下才能实现。因此实施高效工艺必须从本厂实际出发，结合自身设备状态，工艺跟着设备走，制定合适的高效工艺路线。通过试验才能取得效果
    5．2实施高效工艺对设备的状态提出了更高的要求。由于高效工艺对机械缺陷的放大效应，必须提高牵伸部件的刚度和精度。牵伸越大，对零部件的刚度和制造安装精度要求越高。因此，关键器材的选配和维护是高效工艺有效实施的保证。
    5．3尽管高效工艺在形式上表现为粗纱大定量、细纱大牵伸，但高效工艺实施的必要前提是充足的纤维分离度和平行伸直度。因此必须保证必要的梳理度以及运用好弯钩纤维理论使纤维充分伸直。
    5．4细纱压力棒上销的应用可以大幅提高产品质量，但其使用必须得法，如果使用不当，不仅不能提高质量，相反还会恶化质量。因此，在质量要求不太高的前提下，也可以不使用压力棒上销，但必须适当调整有关工艺参数。
    5. 5赛络纱使用高效工艺的关键是粗纱捻系数和细纱后区工艺参数的合理搭配，以及双喇叭口距离的合理选择。只有配用得当，赛络纱质量才能得到保证。
6 结束语：
    高效工艺可以大幅降低投资和生产成本，但会出现毛羽增多帮强力降低现象，在一定程度上制约了商效工艺的普及推广，而赛络纺技术能够适当减少毛弱、增加强力，且设备投资很少，两者的配合应用，既能降低成本，又能保证成纱质量，对投资能力有限的中小企业不失为一种两全其美的技术创新。